Fließband war gestern: AKTIV im Norden

Reportage

Fließband war gestern


Wie der Staplerhersteller Jungheinrich seine Fertigung revolutionierte

Hätte der alte Henry Ford das noch erlebt, er wäre sicher beeindruckt gewesen. Seine bahnbrechende Idee, Fahrzeuge in einer langen Montagekette stückweise zusammenschrauben zu lassen, wurde bei Jungheinrich ganz neu interpretiert. Das Ergebnis ist eine „Fließbandfertigung ohne Fließband“.

Ortstermin in Norderstedt bei Hamburg. Hier werden unter anderem Stapler gebaut, die Jungheinrich zu einem weltweit führenden Unternehmen der Intralogistik machten.

Die Schicht hat gerade begonnen, die Produktion läuft an. Aber anders als in den Werken von Ford oder Daimler werden die halbfertigen Fahrzeugrahmen hier nicht von einem klassischen Fließband durch die Halle bewegt, sondern sie fahren selbst. Wie von Geisterhand gesteuert rücken sie zügig von Station zu Station und nehmen dabei auch elegant 180-Grad-Kurven, ohne irgendwo anzuecken.

Intelligente Kabel im Hallenboden

Möglich macht dies der Einsatz von FTS. „Das Kürzel steht für ‚fahrerloses Transportsystem‘“, erklärt Fertigungsleiter Thomas Faasch. „Die FTS sind niedrige fahrbare Plattformen, die jeweils einen Stapler transportieren. Sie brauchen keine Schienen, weil sie induktiv gesteuert werden.“

Und tatsächlich, überall in der Halle sieht man schmale Streifen im Estrich, die zeigen, wo die Induktionskabel verlegt wurden. Diese Leitungen versorgen die FTS nicht nur mit Steuersignalen, sondern auch mit Energie.

Eine weitere Innovation ist das System, mit dem Bauteile die Montagelinie erreichen. Faasch zeigt Richtung Nachbarhalle: „Im vergangenen Jahr haben wir hier in Norderstedt eine neue Pulverbeschichtungsanlage installiert. Zur Überbrückung der Wegstrecke zwischen Pulveranlage und Montage erfolgt der Transport – ohne andere logistische Abläufe zu stören – unter der Hallendecke.“

Produktion im 15-Minuten-Takt

Gebaut wurde eine Art Seilbahn über den Köpfen der Monteure. Sie hievt die Teile auf eine Höhe von rund fünf Metern und fährt sie automatisch von der Farbgebung in die Montagehalle, wo sie am Anfang der Fertigungsstraße abgesetzt werden.

Dort steht bereits Johannes Augustin, der für die Montage des Masthalters zuständig ist. Routiniert zieht er einige Schrauben an, kontrolliert die Verbindung und drückt auf einen Knopf. Und schon gleitet das FTS nahezu lautlos zum nächsten Kollegen, der weitere Teile einbaut.

Fertigungsleiter Faasch: „Wir arbeiten derzeit im 15-Minuten-Takt. Pro Stunde rollen also vier Stapler hinten aus der Montagelinie.“

Ehe sie in den Versand gehen, werden sie allerdings noch einmal gründlich getestet. Das machen Frank Möser und seine Kollegen in der Endkontrolle.

Möser ist seit 20 Jahren bei Jungheinrich und kennt jedes Modell in- und auswendig. „Der sieht wirklich alles“, raunt ein Monteur, „selbst die kleinsten Kleinigkeiten. Ist aber auch besser so, schließlich werden damit tonnenschwere Lasten bewegt.“

Deshalb werden die Stapler auch auf ihre Standsicherheit getestet. „Wir stellen das Fahrzeug auf eine neigbare Bühne, simulieren eine Belastung und fahren den Hubmast ganz aus“, erklärt Faasch. „Dann bringen wir den Stapler langsam in Schräglage. Für Laien sieht das manchmal etwas beängstigend aus, aber unsere Fahrzeuge können das, und Qualität ist oberstes Gebot.“

Clemens von Frentz

 

Artikelfunktionen


Unternehmen in diesem Artikel

Jungheinrich Vertrieb Deutschland AG & Co KG Niederlassung Hamburg

Map
Jungheinrich Vertrieb Deutschland AG & Co KG Niederlassung Hamburg
Schnackenburgallee 24
22525 Hamburg

Weitere Artikel zum Unternehmen
Zum Unternehmensfinder
Neueste ArtikelBeliebteste Artikel

Leser-Feedback