Produktionsmaschinen: Wie die Reparatur-Profis von Metalock Unmögliches möglich machen: AKTIV im Norden

„Geht nicht“ gibt’s hier nicht

Produktionsmaschinen: Wie die Reparatur-Profis von Metalock Unmögliches möglich machen

Thomas Großgarten ist eigentlich ein sehr kommunikativer Mensch, aber bei bestimmten Themen wird der Geschäftsführer der Firma Metalock einsilbig. Zum Beispiel, wenn man ihn nach der Legierung des legendären „Metalock-Riegels“ fragt. „Ich könnte Ihnen die Zusammensetzung verraten“, raunt er schließlich, „aber danach müssten wir Sie erschießen.“

Der Scherz macht neugierig. Was ist das Geheimnis des Metalock-Verfahrens, das bei Fachleuten bis heute als beste Reparaturmethode für beschädigte Gusseisen-Teile gilt? Großgarten zeigt auf ein wuchtiges Bauteil in der Halle, an dem gerade gearbeitet wird. „Das stammt aus einer Blechpresse“, sagt er. „Die haben wir auf der einen Seite schon mal repariert, und nun ist sie wegen einer Fehlbelastung erneut gerissen. Aber nicht auf der Seite mit unserer Reparatur – die hat tadellos gehalten.“

Selbst Löcher in Motorblöcken lassen sich reparieren

Servicetechniker Christian Colberg unterbricht seine Arbeit an der Presse kurz und gestattet einen Blick auf die zentimeterdicke Wand der Maschine. Wo vor vier Tagen noch ein riesiger Riss im Material klaffte, sitzt nun ein nachgefrästes Stahlteil, nahtlos eingepasst wie ein dreidimensionales Puzzlestück.

Aber wie fixiert man diesen schweren Block? Schweißen scheidet aus, weil Gusseisen nicht mit Stahl verschweißt werden kann. Colberg präsentiert ein unscheinbares längliches Metallstück. „Das ist er, der Metalock-Riegel. Damit schaffen wir eine Verbindung, die bombenfest hält – ganz ohne Schweißen.“

Das Verfahren läuft in mehreren Schritten ab. Zuerst werden quer zur Bruchlinie beziehungsweise Fuge zahlreiche Bohrungen gesetzt. Danach wird das Material zwischen den Löchern mit einem Druckluftmeißel herausgestemmt, wodurch eine längliche Vertiefung entsteht. In diese setzt man dann mehrere Riegel übereinander und hämmert sie fest.

Anschließend werden auch in die Bruchlinie zahlreiche Löcher gebohrt, in die man spezielle Gewindestifte versenkt. Wenn man nun mit einem Meißel die überstehenden Teile abschert, bleibt eine relativ glatte Oberfläche, die nur noch geschliffen und neu lackiert werden muss.

Selbst Motoren lassen sich so reparieren, wie in einer anderen Ecke der Halle eindrucksvoll zu sehen ist. Dort steht der Motorblock eines Oldtimers, der vor über 100 Jahren gebaut wurde. Die Reparatur ist gerade beendet, aber auf den ersten Blick sieht man nichts. Nur wenn man genau hinschaut, bemerkt man unter dem Lack die Umrisse eines ausgebesserten Lochs mit rund 20 Zentimeter Durchmesser, das offenbar von einer defekten Pleuelstange in die Motorwand geschlagen wurde. Jetzt schnurrt der Vierzylinder wieder, als sei nie etwas vorgefallen.


Um ganz andere Dimensionen geht es im Geschäftsbereich Mobile Bearbeitung, den Metalock in den vergangenen Jahren sehr erfolgreich ausgebaut hat. Thomas Großgarten: „Dieser Bereich ist mittlerweile unser wichtigster Umsatzbringer. Hier geht es primär um die Wartung und Modernisierung großer Anlagen, die binnen weniger Tage vor Ort durchgeführt werden müssen. Das können nicht viele, weltweit haben wir nur eine Handvoll Wettbewerber.“

Ein Einsatz wird gerade vorbereitet. Es geht um den russischen Stahlhersteller NLMK mit Sitz in Lipezk, rund 500 Kilometer südöstlich von Moskau. Das Werk hatte in den besten Zeiten 50.000 Mitarbeiter und produziert über zehn Millionen Tonnen Stahl pro Jahr.

Bereichsleiter Dirk Brümmer: „Wir sind seit 2009 jedes Jahr in Lipezk und überholen die Anlage quasi Schritt für Schritt. Unsere Truppe besteht aus etwa 30 Mitarbeitern, die mit rund 40 Tonnen Ausrüstung anreisen. Die Lkws sind eine Woche unterwegs, und um alles vorzubereiten, schicken wir immer eine Vorhut mit drei oder vier Monteuren.“

Ähnliche aufwendige Einsätze gab es in den vergangenen Jahren auch in anderen Teilen der Welt, unter anderem auf einer Ölplattform in Dubai und im Eismeer. Für die etwa 150 Mitarbeiter am Standort Norderstedt heißt das, dass die Hälfte der Belegschaft meist unterwegs ist.

Geschäftsführer Großgarten: „Unsere Leute sind ein bisschen wie Notärzte oder Feuerwehrmänner – immer auf Stand-by und oft auf Reisen. Aber genau das macht den Job so spannend. Hier lernt man in fünf Jahren mehr als anderswo in drei Jahrzehnten.“

Reparatur-Beispiel: Neue Zähne

Begegnung mit …

Fachkraft: Sievers hat erst kürzlich seine Lehre beendet. Foto: Augustin
Fachkraft: Sievers hat erst kürzlich seine Lehre beendet. Foto: Augustin

Maik Sievers: Fischen und Football

Als wir Maik Sievers Anfang Juni bei Metalock trafen, war er noch Azubi im vierten Lehrjahr, aber bereits auf der Zielgeraden für die Abschlussprüfung. Inzwischen ist die Ausbildung beendet und Sievers frischgebackener Industriemechaniker.

„Metalock ist das Beste, was mir passieren konnte“, sagt der 20-Jährige. „Ich hatte zuvor eine Lehre in einem anderen Betrieb begonnen, aber der ging pleite. Durch glückliche Umstände konnte ich dann zu Metalock wechseln, und dafür bin ich wirklich dankbar. Hier fühle ich mich rundum wohl.“

Nach Feierabend ist der gebürtige Hesse, der ursprünglich aus Bad Soden stammt, gern sportlich aktiv. Er spielt American Football und trifft sich mehrmals pro Woche mit seinen Vereinskollegen zum Training. Wenn dann noch Zeit bleibt, geht er angeln. „Ich mag die Natur“, sagt er. „Der perfekte Ausgleich zum Job.“

Mein Job

Wie kamen Sie zu Ihrem Job?

Den Wechsel zu Metalock habe ich einem Meister aus meinem ersten Lehrbetrieb zu verdanken. Er half mit Rat und Tat, als unser Unternehmen in die Krise schlitterte und zum Insolvenzfall wurde.

Was gefällt Ihnen besonders?

Die Arbeit wird eigentlich nie langweilig und ist sehr abwechslungsreich. Außerdem haben wir ein gutes Betriebsklima.

Worauf kommt es an?

Man braucht auf jeden Fall technisches Verständnis, Sorgfalt und Improvisationsgeschick.

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