Hier zählt jedes Gramm: AKTIV im Norden

Flugzeugküchen

Hier zählt jedes Gramm


Zu den großen Rätseln der Neuzeit zählt die Frage, warum Menschen im Flugzeug so gern Tomatensaft trinken. Allein die Lufthansa schenkt 1,6 Millionen Liter im Jahr aus. Wieso ­eigentlich?

Claudius Wahl lacht. „Keine Ahnung“, sagt er. „Aber uns soll es recht sein – schließlich leben wir davon, dass über den Wolken ordentlich getrunken und gegessen wird.“

Der Diplom-Ingenieur arbeitet bei der Firma Diehl Service Modules (DSM), die auf Bordküchen, Stauschränke und andere Leichtbauteile für Flugzeuge spezialisiert ist. Klingt nach einer relativ jungen Geschäftsidee, aber das Unternehmen am Hamburger Flughafen – eines der großen seiner Branche – ist über 100 Jahre alt. Es entstand 1909 als Mühlenberg Appartebau.

Im hinteren Teil der großen Werkhalle wird gerade an einem  Teil gearbeitet, das für einen Airbus A380 vorgesehen ist. Ingenieur Wahl zeigt auf einige unscheinbare Platten neben der Montagebox, die auf ihren Einbau warten. „Dieses Material ist ein Teil unseres Erfolgsrezepts“, sagt er. „Es ist sehr stabil und trotzdem extrem leicht.“

Hohe Vertragsstrafen bei Übergewicht

Tatsächlich, die Platte lässt sich mühelos mit zwei Fingern heben, obwohl sie größer ist als die Kühlerhaube eines Autos. Gleichzeitig ist sie aber so steif, dass man sie kaum verbiegen kann.

Das Funktionsprinzip des Werkstoffs ist einfach. Wahl: „Die Platte besteht aus einer Lage Papierwaben, die mit Kunstharz getränkt und auf beiden Seiten mit einer zugfesten Deckschicht beklebt wird. Ein Kubikmeter des Wabenmaterials wiegt gerade mal 48 Kilogramm.“ Zum Vergleich: Balsaholz, das früher oft im Flugzeugbau eingesetzt wurde, ist mindestens doppelt so schwer.

Das Ringen um jedes Gramm Gewichtsersparnis hat nichts mit sportlichem Ehrgeiz zu tun, sondern in erster Linie mit wirtschaftlichen Zwängen. Georg Hemmer, Geschäftsführer bei DSM: „Kerosin wird immer teurer, deswegen legen die Airlines großen Wert auf leichte Bauweise. Wenn Gewichtsvorgaben überschritten werden, sind hohe Vertragsstrafen fällig. Es gibt Kunden, bei denen man mehr als 1.000 Euro pro Kilo Übergewicht zahlt.“

Mindestens ebenso wichtig ist das Qualitätsmanagement in der Produktion. Claudius Wahl klopft gegen eine Blechkiste, die gerade an der Wand einer Bordküche fixiert wurde. „Sieht aus wie ein ganz normaler Abfalleimer, oder? Aber der Eindruck täuscht – allein das Designen des Behälters dauerte etliche Monate. Unsere Entwickler müssen bei jedem Teil darauf achten, dass der Platz so effizient wie möglich genutzt wird.“ Außerdem gibt es seitens der Behörden diverse Auflagen in Sachen Brandschutz und Sicherheit.

Deshalb werden die fertigen Küchen und Einbauschränke  auch regelmäßig auf den hauseigenen Prüfstand geschickt, wo sie in brutalen Belastungstests ihre Flugtauglichkeit unter Beweis stellen müssen. Dafür gibt es neben der Montagehalle eine gut ausgestattete „Folterkammer“, in der sich harte Landungen und andere außergewöhnliche Situationen simulieren lassen.

Testvorbereitung dauert mehrere Tage

Ingenieur Wahl begrüßt die Techniker auf dem Prüfstand per Handschlag und fasst prüfend an die Zugdrähte, mit denen das Küchenmodul auf seine Stabilität getestet werden soll. „Der Aufbau für einen solchen Belastungstest dauert bis zu einer Woche“, sagt er, „die Durchführung aber nur wenige Sekunden.“

Zunächst wird die Küchenzeile am Boden festgeschraubt. Dann verbinden die Techniker die Küchenteile über Zugseile mit einer Hydraulik. Ein Ruck – und alles ist vorbei. Das Material hat der Extrembelastung standgehalten.

Wahl nickt zufrieden. „Unsere 200 Mitarbeiter machen einen tollen Job. Deshalb sind wir auch optimistisch für die weitere Entwicklung. Die Krise ist für uns kein Thema.“ Darauf einen Tomatensaft – mit einer Extraportion Salz und Pfeffer.

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Diehl Service Modules GmbH

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22453 Hamburg

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