Heavy Metal aus Dinklage: AKTIV im Norden

Für Krane, Bagger und Gabelstapler

Heavy Metal aus Dinklage


Es rumpelt, es raucht und glüht, und die Luft ist erfüllt vom Geruch geschmolzener Elemente. So wie hier stellen sich Kinder vielleicht einen Vulkanausbruch vor. Aber wir sind nicht am Vesuv oder am Stromboli, sondern am Schmelzofen der Eisengießerei Dinklage, der mit frischem Material beschickt wird.

Der 160-Mann-Betrieb am Rande der niedersächsischen Ortschaft Dinklage ist der einzige seiner Art in Norddeutschland. Hier entstehen die Produkte, die dafür sorgen, dass Krane, Gabelstapler, Rohrleger und Bagger unter ihrer schweren Last nicht nach vorne kippen. „Wir stellen sogenannte Kontergewichte her“, sagt Gießerei-Leiter Thomas Thranow.

Das Thermometer zeigt 1.300 Grad an

Im fertigen Zustand wiegen die Schwergewichte bis zu zehn Tonnen. Schon beim Beschicken des Ofens wird klar: Was so simpel klingt, ist alles andere als trivial. Hier kommt alles auf das exakte Mischungsverhältnis an, wie Sergei Hense erklärt. Er ist als Gattierer mit seinen Kollegen dafür zuständig, dass der sechs Meter hohe Schmelzofen immer mit der richtigen Menge an Stahl- und Eisenschrott, Kalksteinen, Zuschlagstoffen und Koks gefüttert wird. Das Ergebnis wird anhand von Proben regelmäßig kontrolliert.

Direkt neben dem Ofen steht eine schwere Pfanne, die sich langsam mit flüssigem Eisen füllt. Ein digitales Thermometer an der Wand zeigt die Temperatur: 1.300 Grad Celsius.

160 Tonnen flüssiges Eisen pro Tag

Das Anheizen des Riesenofens am frühen Morgen dauert rund zwei Stunden, aber dann ist er den ganzen Tag in Betrieb, bis die letzte Schicht um 22 Uhr endet. Gießerei-Leiter Thranow erklärt den Ablauf: „Anders als bei Hochöfen wird hier nicht in regelmäßigen Abständen abgestochen, sondern der Schmelzvorgang verläuft kontinuierlich. Pro Tag laufen so bis zu 160 Tonnen Eisen aus dem Ofen. Sobald eine Pfanne voll ist, muss gegossen werden.“

Das ist der Job von Vitali Kopetschnik und Yunus Alalmis. Nachdem das Metall von der Schlacke befreit wurde, steigen die beiden Facharbeiter auf die fast zwei Meter hohe Form, die auf einem überdimensionalen Fließband steht.

Kopetschnik hievt den Kübel mit einem Kran in die Höhe, und sein Kollege bringt das Gefäß langsam in Schräglage. Fauchend und gurgelnd verschwindet das flüssige Eisen in der Form.

Angefertigt werden die Formen im nördlichen Teil der Halle. Thranow greift in eine Tonne und holt eine Handvoll Sand heraus. „Haben Sie Kinder?“, fragt er. „Dann kennen Sie eigentlich schon das Prinzip, mit dem wir arbeiten. Es ist ähnlich wie beim Kuchenbacken im Sandkasten.“

Die schwerste Tigerente der Welt

Und tatsächlich, Gussformen und Sandförmchen haben einiges gemeinsam. Man nimmt – vereinfacht beschrieben – ein Modell in Originalgröße. Dann drückt man es in einen speziellen Formsand, und schon hat man einen Hohlraum, in den man das Metall gießen kann. Genauso wird das Oberteil gefertigt, dann presst man beide Stücke aufeinander und füllt sie mit flüssigem Metall. Nach dem Guss wird die Form zerschlagen, und heraus kommt das fertige Stück.

In der Praxis ist alles natürlich etwas komplizierter, vor allem, wenn die Gussstücke exakt definierte Strukturen haben sollen. Thranow: „Wir haben mittlerweile mehr als 100 Modelle im Programm. Die meisten sind in ihrer Form so perfekt an das Heck der Stapler und Bagger angepasst, dass der Laie sie überhaupt nicht wahrnimmt.“

Und was passiert, falls es doch mal einen Fehlguss gibt? Thranow deutet in eine Ecke der Lackiererei, wo einige Mitarbeiter gerade mit sichtlichem Vergnügen einem ungewöhnlichen Kunstwerk den letzten Schliff geben.

„Gestern war das noch ein Rohrleger-Gewicht mit 3,5 Tonnen und einem kleinen Gussfehler“, sagt er. „Jetzt ist es die wahrscheinlich schwerste Tigerente der Welt.“

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