Diese Bremer beflügeln die Welt: AKTIV im Norden

Flugzeugbau im hohen Norden

Diese Bremer beflügeln die Welt


Ein bewegender Moment für die rund 3.000 Mitarbeiter des Airbus-Werks Bremen: Am 14. Juni, pünktlich um 10 Uhr morgens, hob der neue Langstreckenjet ­ A350 XWB in Toulouse vom Boden ab.

Die Bremer Belegschaft hatte sich vor einer riesigen Leinwand versammelt und war via Public Viewing direkt mit Südfrankreich verbunden. Als der Flieger in die Luft stieg, brandete Applaus auf.

Die fertigen Flügel wiegen zwölf Tonnen

„Jetzt sehen wir, dass sich unsere Arbeit gelohnt hat“, meinte einer der stolzen Mitarbeiter nach dem Ereignis. Fast die Hälfte des Flugzeugs besteht aus Kohlefaserverbundstoffen (CFK), die deutlich leichter sind als die herkömmlichen Metall-Konstruktionen. Das spart bis zu 25 Prozent Treibstoff ein.

Mit dem besonderen Werkstoff CFK hat Airbus seit Jahrzehnten Erfahrung. Der Anteil wurde über die Programme A300, A320 und A380 hinweg kontinuierlich gesteigert.

Die Werke in Bremen, Stade, Hamburg und Nordenham fertigen Flügel, Flügelschalen und Rumpf des A350 XWB.
In Toulouse erfolgt die Endmontage.

Das Airbus-Werk an der Weser spielt nicht nur für den neuen Hightech-Jet eine besondere Rolle. „Wir vereinen hier mehrere Kompetenzzentren für die gesamte Airbus-Gruppe“, sagt Volker Thum, der den Standort seit Anfang 2013 leitet. So fertigen die Bremer für alle Maschinentypen des europäischen Flugzeugherstellers die Landeklappen. In der Werkstoff- und Verfahrensentwicklung erforschen sie neue Technologien. Sie entwickeln und konstruieren außerdem Frachtladesysteme für alle Airbus-Programme und sind maßgeblich an der Entwicklung und Produktion des Militärtransporters A400M beteiligt.

Zudem ist Bremen Zentrum für die Flügelausrüstung der Großraumflugzeuge. In der Regel befinden sich immer fünf Flügelpaare in der Ausrüstungshalle sowie zwei Flügelpaare des A350 XWB in den separaten Dockstationen. „Wir rüsten Tragflächen für den A330 und A350 aus, die im britischen Broughton gefertigt und mit dem Beluga-Transporter nach Bremen geflogen werden“, erklärt Christoph Zapf, Leiter der Flügelausrüstung. „Hier werden sie mit allen mechanischen, elektrischen und hydraulischen Antrieben und Systemen ausgerüstet und mit Vorflügeln, Landeklappen und Querrudern flugfähig gemacht.“

Zehn Tage dauert es in der Serienproduktion, bis die 250 Mitarbeiter der Abteilung die 30 Meter langen Flügel des A330 fix und fertig montiert haben. Ähnlich gehen die Spezialisten bei den Tragflächen für die A350 XWB vor.

26 Kilometer Kabel stecken in jedem Flügelpaar

Insgesamt summiert sich die Zahl der Teile auf 20.000 Stück, aus Sicherheitsgründen müssen etliche Systeme in dreifacher Ausfertigung vorhanden sein. Allein die Länge der elek­trischen Kabel erreicht in einem Flügelpaar 26 Kilometer.

Nach der Ausrüstung ist der einzelnen Flügel um 2,5 Tonnen schwerer geworden, wiegt dann etwa zwölf Tonnen. Gefertigt wird wie in der Automobilindustrie nach vorgegebenen Takten, allerdings unterscheiden sich die Intervalle enorm. „Die Autobauer liegen bei unter 80 Sekunden, wir haben derzeit eine Taktzeit von zwei Tagen“, sagt Zapfs Stellvertreter Volker Köster.

Sicherheit ist bei Airbus das beherrschende Thema. Köster: „Alles, was wir hier tun, ist sicherheitsrelevant. Deshalb sind unsere Ansprüche an Qualität, Dokumentation und Zuverlässigkeit enorm hoch.“

Ein Beispiel dafür: Noch in diesem Jahr führt der Flugzeugbauer einen Werkzeugkasten ein, der per RFID selbstständig registriert und meldet, wenn ein Werkzeug fehlt.

1.469 Flügelpaare haben die Bremer bis Mitte Juli allein für den A330 ausgerüstet. Und die Arbeit wird ihnen nicht ausgehen, allein in diesem Jahr erwartet Airbus über 1.000 Bestellungen über neue Flugzeuge.

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