Azubis bauen ein flugfähiges Airbus-Modell: AKTIV im Norden

Großraum-Flugzeug im Kleinformat

Azubis bauen ein flugfähiges Airbus-Modell

Die Beleuchtung, die Triebwerke, sogar der Lack: Alles wie beim echten A 350, nur 20-mal kleiner. Jetzt, nach vier Jahren Entwicklung, gelang der Jungfernflug des Modell-Airbus. Gebaut wurde der 3,20 Meter lange Mini-Jet von einigen Azubis.


Hoch konzentriert gehen die Starthelfer den Preflight-Check durch: Funktionieren alle Klappen und Ruder? Bauen die Triebwerke gleichmäßigen Schub auf? Dann ist es so weit: Pilot Christoph Paff (22) schiebt den Schubhebel nach vorn, und der Airbus A 350 XWB stürmt los. Nach 100 Metern ist ein Tempo von 100 Stundenkilometern erreicht, das Flugzeug hebt ab.

Der Pilot bleibt allerdings am Boden. Paff fliegt die Maschine mit Fernsteuerung. Muss er auch, für ein bemanntes Cockpit blieb bei einer Gesamtlänge von nur 3,20 Metern kein Platz. Ansonsten gleicht das Modell dem großen Vorbild in allen Details. Vom durchdringenden Pfeifen der Düsentriebwerke über den Geruch von Kerosin bis hin zur Beleuchtung: Die Flugzeugbauer erschufen eine maßstabsgerechte Kopie des „echten“ A 350.

„Ich lernte auf jeder Ebene hinzu“

Als Azubi bei Airbus in Hamburg-Finkenwerder hat Paff das Projekt koordiniert. „Wir wollten nicht einfach nur ein großes Flugzeug im Maßstab 1:20 bauen“, sagt er. „Unser Ziel war eine größtmögliche Detailtreue.“

Bemerkenswert ist nicht nur das Ergebnis, sondern vor allem der Entstehungsprozess. Genauso wie bei den „echten“ Airbus-Jets arbeiteten die unterschiedlichsten Gruppen und Abteilungen an dem Projekt. Die Herausforderung lag darin, den Überblick zu behalten. Neben dem Kernteam von sechs Azubis und dualen Studenten waren zeitweise bis zu 30 angehende Elektroniker, Verfahrensmechaniker und Fertigungstechniker beteiligt.

Für Paffs Ausbildung zum Fluggerätemechaniker war es gewissermaßen das Meisterstück: „Ich lernte auf jeder Ebene hinzu“, sagt er. „Vor allem Soft Skills waren wichtig, schließlich musste ich viele Leute für das Projekt begeistern, mit Rückschlägen umgehen und immer das Ziel im Auge behalten.“

Die Zusammenarbeit reichte weit über Hamburg hinaus. So mussten für die Beschriftung am Flugzeugrumpf sogar Kollegen in Toulouse konsultiert werden. Und genau wie im echten Flugzeugbau fertigten die Modellbauer nicht alles selbst. Die Jet-Triebwerke, das Fahrwerk und die Servo-Motoren stammen von Drittanbietern.

Angefangen hatte alles schon 2011. Eine Gruppe Azubis schob das Projekt an, geriet aber schnell ins Stocken. Bis Paff, Modellbauer seit seinem 14. Lebensjahr, hinzukam und das Ruder übernahm.

Mitte 2012 konnte die Fertigung endlich losgehen. Monatelang experimentierten die jungen Leute mit diversen Fertigungsmethoden und Werkstoffen, und immer galt die Vorgabe: so originalgetreu wie möglich. Deshalb wurde sogar für den Außenanstrich dieselbe Farbe eingesetzt, die sonst in den großen Hallen zur Anwendung kommt.

So viel Sorgfalt frisst Zeit: Erst Ende 2014 war die Produktion beendet. Dafür sprengt das Ergebnis so ziemlich alle normalen Modellbaumaße: 3,20 Meter Spannweite, knapp 24 Kilogramm Gewicht, Höchstgeschwindigkeit über 200 Sachen, maximale Flugdauer rund 5 Minuten. Mit einem größeren Tank könnte das Modell sogar länger in der Luft bleiben, aber dann würde es die 25-Kilo-Marke überschreiten und müsste durch das Luftfahrtbundesamt abgenommen werden.

Jan Balcke, Ausbildungsleiter bei Airbus Deutschland, ist begeistert: „Hier hat jeder im Team Engagement und Durchhaltevermögen bewiesen – und genau das sind die wesentlichen Voraussetzungen, um große Projekte erfolgreich abzuschließen.“

Der Modell-Airbus zeige außerdem, welches Potenzial in den Newcomern steckt. „Ich öffne bei solchen Projekten nur Türen, gebe sonst keinen Input“, sagt Balcke. „Die jungen Leute müssen das Projekt selber managen und mit ihren Ressourcen haushalten. Das klappte hervorragend.“

Ausbildungsabteilung übernimmt die Kosten

Rund 10.000 Euro hat das Projekt verschlungen, die Kosten übernahm die Ausbildungsabteilung. Christoph Paff hat inzwischen ein Wirtschaftsingenieur-Studium aufgenommen und möchte nach sieben Semestern zurück in die Werkhallen an der Elbe. In Zukunft will er dann aber nicht nur Modelle bauen, sondern richtig große Flugzeuge.

Wie funktioniert eigentlich ein Mini-Düsentriebwerk?

Kraftpaket: Das Triebwerk der Modellbaufirma Jetcat. Illustration: MTU
Kraftpaket: Das Triebwerk der Modellbaufirma Jetcat. Illustration: MTU

Der Hamburger Mini-Airbus fliegt wie sein großes Pendant mit zwei Strahltriebwerken. Die hat man nicht selbst gebaut, sondern zugekauft. Die Konstrukteure entschieden sich für ein Modell der Firma Jetcat, das 245 Millimeter lang ist und einschließlich der Startautomatik nur etwa 800 Gramm wiegt.

Das Triebwerk ist zwar weniger komplex aufgebaut, funktioniert aber im Prinzip wie der Antrieb einer großen Düsenmaschine. Es saugt Luft an, verdichtet sie und vermischt sie mit flüssigem Treibstoff. Beim Verbrennen des Gemisches entsteht heißes Gas, das durch eine Düse nach hinten austritt und dem Flugzeug somit einen Vorwärtsschub verleiht.

Intelligente Regel-Elektronik kontrolliert wichtige Daten

Das Turbinenmodell hat ein Verdichterrad, das mit maximal 165.000 Umdrehungen pro Minute rotiert. Am vorderen Einlauftrichter ist ein Anlassermotor montiert, der die Turbine auf die notwendige Startdrehzahl bringt. Das Anlassen und die Steuerung der Turbine geschehen vollautomatisch über eine integrierte Regel-Elektronik, die den Betrieb der Turbine durch Messung von Drehzahl und Abgastemperatur überwacht und regelt.

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