40 Jahre volle Pulle: KHS Corpoplast baut Maschinen für die Herstellung von PET-Flaschen: AKTIV im Norden

Kunststoff-Industrie

40 Jahre volle Pulle: KHS Corpoplast baut Maschinen für die Herstellung von PET-Flaschen

Die Besucher der letzten Hannover Messe staunten nicht schlecht, als sie am Stand des Salzgitter-Konzerns eine Installation aus Lego-Teilen vorfanden. Keine Spielerei, sondern ein schönes Beispiel für höchste deutsche Ingenieurskunst. Mit der ungewöhnlichen Anlage im Kleinformat präsentierte die Salzgitter-Tochter KHS ein Projekt, das perfekt zum Messe-Thema „Industrie 4.0“ passt.

Das Exponat zeigte die Funktionsweise einer intelligenten Fertigungsstraße, die Kunststoffflaschen individuell bedruckt – jede mit einem eigenen Motiv, und das in einem Tempo, bei dem selbst der schnellste Graffiti-Sprayer vor Neid erblassen würde.

Nicht die erste Innovation, mit der KHS die Messebesucher in Hannover überraschte. Der wichtigste Meilenstein war 1970 die Präsentation einer Maschine der KHS-Firma Corpoplast, die im Sekundentakt hochwertige Getränkeflaschen aus Kunststoff produziert.

Endlich keine schweren Glasflaschen mehr schleppen

Rund 10.000 Flaschen pro Stunde warfen die ersten Modelle aus, und wenig später waren bereits Maschinen auf dem Markt, die ein Mehrfaches dieser Menge schafften. Möglich machte es die „Streckblastechnik“, ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen wie PVC oder PET, bei dem das Material wie ein Ballon in einer Hohlform aufgeblasen wird.

Entwickelt von den Ingenieuren Otto Rosenkranz und Karl-Heinrich Seifert, die ihre Idee 1968 patentieren ließen, setzte sich die Technik schnell durch. Das lag vor allem an den Verbrauchern, die das neue Produkt dankbar annahmen, weil sie nun keine schweren Glasflaschen mehr nach Hause schleppen mussten.

Coca-Cola und Pepsi brachten den weltweiten Erfolg

Der weltweite Durchbruch kam im Herbst 1975 mit den ersten Kunststoff-Familienflaschen für Coca-Cola und Pepsi. Kein Wunder, dass nun – 40 Jahre später – kräftig gefeiert wurde, denn das Jahr 1975 gilt gleichzeitig als Gründungsjahr der heutigen Firma KHS Corpoplast. Die Unternehmensgeschichte ist ungewöhnlich spannend, denn sie verbindet einige der wichtigsten Player der deutschen Industriegeschichte.

Der Betrieb entstand aus einem Teilbereich der Hamburger Firma Heidenreich & Harbeck, die 1972 an Gildemeister veräußert wurde. Weitere Eigentümer waren Krupp, die Schweizerische Industrie-Gesellschaft SIG und schließlich die Klöckner-Mutter Salzgitter, die das Unternehmen KHS Corpoplast in seiner jetzigen Form zu einem Global Player machte.

So gesehen ist Geschäftsführer Thomas Karell, der Corpoplast seit Herbst 2011 leitet, wohl genau der richtige Mann für diesen Job – er hat als langjähriger Manager bei MAN, Siemens und Krones viel Erfahrung mit Konzernstrukturen und Prozessen, die sich durch die Effekte der Globalisierung und die Dynamik großer Märkte ergeben.

Und groß ist der Markt für PET-Flaschen auf jeden Fall, denn der Bedarf wächst mit der Weltbevölkerung. Karell: „Derzeit leben rund 7,3 Milliarden Menschen auf der Erde, und alle müssen Wasser trinken. Auch der Trend zur Urbanisierung wirkt sich aus, denn wer in der Stadt lebt, holt sein Trinkwasser eben nicht mehr aus dem Brunnen, sondern eher beim Händler an der Ecke oder im Discounter.“

Die Zahlen geben Karell recht. Von den rund 450 Milliarden PET-Flaschen, die allein im vergangenen Jahr weltweit in Umlauf gebracht wurden, waren rund 50 Prozent mit Wasser gefüllt, der Rest enthielt Bier, Limonade und andere Flüssigkeiten. Auch die Bundesrepublik ist längst PET-Land, rund zwölf Milliarden Kunststoffflaschen werden jährlich in Deutschland gekauft.

Karell: „Die meisten landen nach Gebrauch im Recycling und werden zu neuen Flaschen, zu Sportschuhen oder auch zu Kleidungsstücken.“

Kleidung? Genau. Karell zeigt auf die Jacke eines Azubis, der gerade durch die Halle läuft: „Fleece. Knitterfrei, langlebig, wasserabweisend. Der Rohstoff dafür kommt aus alten Flaschen. Sie werden eingeschmolzen und zu haarfeinen Fäden versponnen.“ Aus 16 Flaschen wird so ein Pulli oder ein Doppelpack Sport-Trikots.

Allerdings nur, wenn man beim Recycling nicht gerade die Flasche erwischt, die Corpoplast unlängst für einen Kunden entwickelte. Die Halbliter-Flasche mit Schraubverschluss hat einen neuen Rekord etabliert: Sie wiegt nur 10,9 Gramm.

Über 200.000 Euro gespart durch intelligente Gewichtsreduktion

Die Flasche, designt für kohlensäurehaltige Getränke, ist damit in ihrem Segment das leichteste Modell weltweit. Normale Flaschen dieser Größenordnung wiegen mindestens 12,5 Gramm.

Karell: „Die Differenz wirkt vielleicht marginal, aber sie hat erhebliche Auswirkungen. Bei einem Getränkebetrieb mit 100 Millionen Flaschen pro Jahr ergeben sich bei einem durchschnittlichen PET-Preis von 1,3 Euro pro Kilo im Vergleich zum schwereren Modell Kosteneinsparungen von über 200.000 Euro pro Jahr – allein an Material.“

Auch die Leistung der Maschinen wird stetig gesteigert. Thomas Karell: „Bisher waren 48.000 Flaschen pro Stunde das Maß aller Dinge, aber bei uns laufen bereits Maschinen mit bis zu 81.000 Flaschen pro Stunde.“


Technisch gesehen …

Foto: Werk
Foto: Werk

Wie geht eigentlich Streckblastechnik?

Das Streckblas-Verfahren ähnelt dem Aufblasen eines Ballons. Das Grundprinzip: Ein kleiner Hohlkörper aus erhitztem Kunststoff wird mit Druckluft aufgebläht und schmiegt sich dadurch an die Innenseite einer NegativForm aus Metall (Bild rechts). Nach dem Erkalten des Kunststoffs bewahrt der Behälter seine Gestalt und kann sofort befüllt werden.

Das Kunststoff-Material wird mit einem Druck von bis zu 30 Bar aufgeblasen

Was so simpel klingt, ist in der Produktionspraxis ein höchst komplexer Vorgang, der nur dann funktioniert, wenn alle Schritte exakt aufeinander abgestimmt sind. Das beginnt bereits beim Ausgangsmaterial. Der Kunststoff, meist PET (Polyethylenterephthalat), muss eine ganz bestimmte Form haben, damit er in der Streckblasmaschine binnen weniger Sekunden auf die richtige Temperatur erwärmt werden kann.

Diese „Preform“ erinnert an ein Reagenzglas und hat bereits ein Schraubgewinde (siehe Bild 4, oben). Sie wird in der Maschine auf 90 bis 120 Grad Celsius erhitzt und anschließend in eine Blasform aus Aluminium oder Stahl eingebracht. Dort wird sie zunächst mit einer „Reckstange“ auf die passende Länge gestreckt und dann aufgeblasen. Die meisten Maschinen arbeiten dabei mit Drücken von bis zu 30 Bar. Zum Vergleich: Ein normaler Autoreifen hat maximal 3 Bar. Sobald die Flasche fertig ist, wird sie abgekühlt und aus der Form geworfen.

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Meiendorfer Straße 203
22145 Hamburg

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